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宝石角度加工机械设备(玉石加工机械设备)

宝石角度加工机械设备(玉石加工机械设备)是一种专门用于宝石角度切割和加工的工具。在古代,人们使用传统手工工艺进行宝石的加工,但随着科技的发展,现代化的机械设备被引入,使得加工过程更加高效和精确。

宝石是一种非常贵重的矿石,因其稀缺性和美丽的外观而备受追捧。要将宝石打磨成完美的形状和角度需要非常精细的操作。宝石角度加工机械设备通过旋转磨盘和水冷系统的结合,可以将宝石进行切割、打磨、抛光等加工工艺。

这种机械设备采用先进的电脑控制技术,可以通过预设的程序来实现自动化加工。操作人员只需简单设置加工参数,然后机器就会根据所设定的角度和形状进行自动加工。这不仅提高了加工效率,还减少了人为操作带来的误差。

宝石角度加工机械设备还具备高度的精度和稳定性。无论是切割还是抛光,都能够保持非常精确的角度和表面光滑度。这使得加工出的宝石能够展现出更加独特和迷人的光彩,增加了它们的市场价值和观赏价值。

宝石角度加工机械设备在玉石加工行业中也得到了广泛应用。玉石是一种具有深厚文化底蕴的宝石,其加工工艺十分复杂。传统的手工加工方式需要非常高的技术和耐心,而宝石角度加工机械设备的应用则可以大大简化加工流程,提高玉石加工的效率和质量。

宝石角度加工机械设备(玉石加工机械设备)是一种创新的工具,为宝石和玉石的加工提供了更高效、更精确的解决方案。它的应用不仅提升了宝石的加工质量和市场价值,也推动了宝石加工行业的发展。随着科技的不断进步,相信宝石角度加工机械设备在未来会有更加广阔的应用前景。

宝石角度加工机械设备(玉石加工机械设备)

宝石的款式设计完成后,就要按照设计方案进行加工,宝石的款式不同,加工工艺流程也不同,现分述如下:

一、凸面型宝石加工流程

采用凸面型琢型的宝石一般选用半透明-不透明的宝石原料,主要突出表现宝石的颜色、光泽和特殊光学效应(如猫眼效应、星光效应等),能充分弥补宝石在火彩、透明度和瑕疵方面的不足。凸面型宝石的材料广泛,一般没有什么特定的要求,常用的宝石种类有:翡翠、红宝石、蓝宝石、欧泊、金绿宝石、石榴子石、玛瑙等。其加工流程为:

出坯→圈形→上杆→预形→细磨→抛光→后期处理

(一)出坯

出坯包括画线和下料两道工序:

1.画线

画线对于颗粒小的贵重宝石原料是不必要的,因为此类宝石原石一般直接在修整锯上稍稍去除边角余料,就可进入下道工序(圈形)。

对大块原料经切割成的片料,为了料尽其用和准确方便,要进行画线。画线是用画笔在片料上画出凸面型宝石的腰形。画线所用的画笔为带有尖端的黄铜棒或铝棒,长度为10~15cm,也可使用彩色铅笔。

为了准确按一定的规格画出腰形,通常要使用模版(图11-4-1所示)。模版多用塑料、有机玻璃片或不锈钢制成。模版上有许多根据生产要求而设计的不同图形、不同尺寸的孔,画线时,将模版上选定的形状孔对在宝石原料上,用画笔画出腰形的轮廓,画得越细越好。图11-4-1 模板

2.下料

下料的方法就是锯割,即用修边锯沿所画的轮廓线锯割,要留出大约2~4mm的余量,以免因宝石性脆,切割时产生的裂纹延伸到轮廓线内,造成不必要的损失。

切割时用修边锯,其操作步骤如下:(1)清洗载石台,打开冷却水,冷却锯片,以免原料与锯片在摩擦中温度过高。

(2)手持原料,用力均衡地推入锯片,要控制好进料的压力,一般以片料顺畅进刀而不产生火花或火花极少为好。一般开始进料时速度放慢,待原料进入一段后,要沿直线加快速度,但不能突然用力,快要切透时,放慢速度以免崩口。

(3)重复上述步骤,切除画线以外的多余量。如图11-4-2所示。

(二)圈形

圈形就是用砂轮圈出毛坯的腰形。圈形一般用直径>250mm的砂轮,磨料用80#~100#的碳化硅,具体步骤如下:

(1)打开冷却水和轮磨机。

(2)毛坯底面朝上,用手捏稳,用力均匀地把毛坯边缘和棱角磨去,所圈形状要平滑、自然、呈弧线,与所画轮廓线等距,留出大约0.5~1mm的余量,所圈腰面要与底面垂直(见图11-4-3)。

(3)圈形完成后,为防止底面边缘因尖利而崩口,可在底面边缘磨出一个小斜面,使之与底面的夹角为40°~45°,此时,小斜面的一边可与轮廓线重合但不要磨去轮廓线。图11-4-2 下料时毛坯的形状图11-4-3 毛坯俯视图

(三)上杆

圈形后的毛坯在预形前要上杆。上杆就是用胶将宝石毛坯和粘杆粘在一起。对于经验丰富的宝石工匠,可直接手持毛坯进行预形,但对于初学者,则需要上杆,因为这样做既可以固定宝石,又可避免伤手。

粘杆一般长100~150mm,一端为圆形,直径约6~12mm不等,是用黄铜、铁或硬木制作的。具体上杆步骤为:

(1)用酒精清洗宝石毛坯和粘杆(少数化学性质不稳定的宝石只能用自来水清洗)。

(2)将胶弄成碎片,放入烧杯中,用酒精灯加热至熔化。

(3)把粘杆的粘结端浸入熔融的胶中,浸入深度约10mm,稍停片刻,让胶完全浸润粘杆,然后取出备用。

(4)用镊子夹住宝石毛坯在酒精灯上加热,使毛坯受热均匀,以免炸裂,对于怕热的宝石可用石棉网间隔加热。

(5)把毛坯底面与带胶的粘杆粘结在一起。在胶未完全硬结时,用手扶正毛坯,使毛坯的底面垂直粘杆,然后自然冷却。

(四)预形(图11-4-4)

预形就是用砂轮磨削出宝石的造型。预形所用的工具为轮磨机,有两个粗细不同的碳化硅砂轮,粗砂轮的直径为300~400mm左右,磨料粒度为80#~100#;细砂轮的直径为200~300mm,磨料粒度为180#~220#。粗砂轮的主要作用是磨削掉毛坯的余量,细砂轮的作用则是进一步修整去掉粗砂轮留下的预形余量和划痕、微裂隙,提高坯料表面的光滑度。通过预形,毛坯基本获得设计中的凸面形状,其具体步骤如下:

(1)打开冷却水和轮磨机,待砂轮转动平稳后开始预形。

(2)手持粘杆将坯料顶部磨出一斜面,斜面的边不要超出底面、小斜面的边(圈形时所磨出的小斜面),最好留有余量。磨斜面时,用力要均匀,且不断转动粘杆,使斜面尽量成圆环带,圆环带与垂直面的夹角约10°~15°。

(3)在第一个圆环带磨好后,向顶部方向磨出第二个圆环带,并依此向顶部磨出第三个、第四个圆环带,依此类推,使毛坯的顶面由阶梯状的弧面越来越趋近于较光滑的弧面。

(4)换用细砂轮,清洗毛坯,防止较粗的颗粒带到细砂轮上。再按上面的步骤进行,直到磨削掉宝石毛坯的多余量,并有较好的光滑度。图11-4-4 预形的过程

(五)细磨

细磨的作用是为了提高宝石毛坯的光滑度,并进一步提高造型精度的工序。

细磨所用的工具主要有轮磨机、带磨机和盘磨机等,它们的共同特点是:在磨盘上覆盖一层有弹性的材料,当磨盘受到宝石毛坯压迫时,会自动产生一个屈服面,将毛坯包住,即磨盘弹性表层与宝石毛坯弧面呈球形磨面。正是因为这个屈服面的存在,使它增大了与宝石的接触,而且这个屈服面的磨削力远比砂轮的磨削力柔和得多,从而使宝石毛坯的圆滑度大大提高。

1.轮磨

细磨所用的轮磨机在外形上与砂轮相似。其基体用金属或木轮制作,外圈用橡皮套粘结在基体上。橡皮厚约10~15mm,内含金刚石粉。这种橡皮轮适用于磨削红蓝宝石这样硬度高的宝石。其外圈也可用皮革代替,所用磨料为240#或280#的碳化硅。

2.带磨

使用带磨机进行细磨,效率很高。将宝石凸面顶在砂带上,砂带产生屈服面,包住宝石,可增大宝石的磨削面积。

3.盘磨

盘磨是较常用的细磨方法。其基体多为金属或硬木料制成,盘面微凸,上面粘结一块5~10mm之间的毛毡或软泡沫塑料,最外层用呢绒布或细帆布,也可用皮带。磨料为220#~280#的碳化硅或280#与W40的金刚石粉。

(六)抛光

宝石的抛光加工工艺包括平面抛光工艺、弧面抛光工艺和滚抛工艺等。由于宝石的成分和性质各异,抛光时所用的抛光盘、抛光料也不相同(表11-4-1)。主要的抛光盘材料有:铁、铜、锡、铝、铅、锌、胶木、有机玻璃、皮革和木材等。主要的抛光料:金刚石、氧化硅、氧化铝、氧化铬、氧化锡等微粉。

凸面型宝石的抛光工序、设备与细磨工序和设备有类似之处。若抛光工具用木盘,则要在其表面蒙上弹性材料,如毛毡、皮革、呢绒、帆布等,以产生屈服面。具体操作步骤如下:

(1)清洗宝石毛坯和抛光盘。

(2)打开抛光机,用刷子在抛光盘上涂一点抛光剂(抛光剂是用水或其他分散剂将抛光粉调成糊状而成),一次涂的量不能太多。

(3)抛光时,要从坯料的边缘开始,再渐渐过度到顶部,要用力均匀,使抛光的弧面光滑,并要随时检查抛光情况。表11-4-1 不同宝石所使用的抛光盘和抛光剂表

(七)后期处理

宝石坯料抛光后,通常要进行如下的后期处理:

(1)拆胶:把宝石和粘杆用酒精灯加热,使胶融化,取下宝石。

(2)清洗:把带有少量胶的宝石和粘杆分别放入酒精中,待胶溶解后,把宝石和粘杆取出,用清水洗净。

(3)底面处理:用220#的细砂纸或平砂盘,把底面磨平。若宝石的透明度好,底面还需抛光。

(4)上蜡:底面处理后的宝石清洗、晾干、上蜡,以填补微裂隙并增加宝石的表面光洁度。

二、刻面宝石的加工流程

一般对透明度好的宝石采用刻面型琢型,刻面型琢型的加工工艺比凸面型要复杂得多,其加工工艺流程如下:

出坯→上杆→圈形→冠部研磨→冠部抛光→(翻转宝石)上杆→亭部研磨→亭部抛光→后期处理

1.出坯

通常采用劈切法和锯切法将原石分割成小块料,用粗盘粗磨加工出基准面(台面),并用粗磨或细磨的方式去掉有瑕疵的部分。

2.上杆

将宝石的基准面紧贴粘接架的垂直面,用粘胶把宝石的亭部粘在加工杆上。粘杆的粘接端有多种形状(图11-4-5),以便粘接不同琢型的宝石。上杆的具体步骤为:图11-4-5 粘杆的类型

(1)将粘杆和宝石毛坯的表面洗净。

(2)将粘杆预热,再预热宝石毛坯,宝石受热要均匀。

(3)用胶把粘杆和宝石毛坯的亭部粘结在一起,趁胶未完全凝固时,纠正角度。要求毛坯的中心线与粘杆轴线重合,基准面与粘杆垂直。

3.圈形

圈出宝石的腰部形状和冠部的基本弧面,圈形时所用的磨料粒度为180#~220#。在圈腰形时,要确保粘杆轴线与磨盘面平行,这样才能保证毛坯顶面垂直于腰面。在圈冠部的基本弧面时,弧度要小,即弧面与粘杆的夹角要小,弧面曲率要一致(图11-4-6),否则会影响到冠部刻面的研磨。

4.冠部研磨

冠部研磨要在宝石刻磨机上完成。宝石刻磨机有两种:八角手刻磨机和机械手刻磨机。刻磨机使用的磨盘直径一般为150mm的金刚石磨盘,磨料的粒度一般为600目。研磨的顺序为台面、冠部主刻面、星小面、上腰面。具体步骤如下(以八角手刻磨机为例):

(1)打开刻磨机和冷却水。

(2)将带毛坯的粘杆安装到45°块上,再把45°块安装在宝石刻磨机上,使台面朝下,平行于磨盘,然后将宝石的台面磨平(图11-4-7)

(3)卸下45°块,把带有毛坯的粘杆直接安装到八角手刻磨机上,调节主机平台,使宝石与磨盘呈40°接触(冠部角度为40°),并调节八角手到1孔位,通过八角手八条边在平台上转动,可磨出冠部的8个主刻面,磨出的主刻面要保证大小一致,台面直径达到腰直径的50%~60%。图11-4-6 宝石冠部的圈形图11-4-7 用45°块研磨冠部台面

1—45°块;2—粘杆;3—宝石坯料;4—磨盘;5—夹具;6—托架

(4)提升主机平台,使毛坯与磨盘成25°,调节八角手到2孔位,通过八边的转动可磨出8个星小面。此时星小面与主面刚好为两个正方形。

(5)下降主机平台,使毛坯与磨盘成46°,调节八角手到3孔位,通过八边的转动,磨出冠部左边的8个腰面(如图11-4-8)图11-4-8 圆钻型冠部的研磨步骤

(6)保持平台不动,调节八角手到4孔位,通过八边的转动,磨出冠部右边的8个腰面。

5.冠部的抛光

抛光时,将磨盘换下,装上抛光盘,然后涂上抛光剂。

抛光的顺序是:首先抛光8个星小面,再抛光8个主小面,然后抛光16个上腰小面,最后抛光台面。

抛光中应注意的问题是:

(1)抛光的角度要与研磨角度一致,否则会有多余的小面出现。

(2)抛光盘面与抛光剂要保持干净,不能有较粗粒的磨粒残留,否则不仅达不到抛光的效果,反而使宝石表面留下擦痕。

6.翻转宝石上杆(图11-4-9)图11-4-9 换粘杆

1—平头粘杆;2—粘结有坯料的粘杆;3—粘结剂;4—粘接架

冠部研磨和抛光完毕后,将宝石坯料在酒精灯上加热,然后取下宝石坯料,掉转方向,将冠部粘接于一平头粘杆上。

7.亭部的研磨

亭部的研磨除无台面外,与冠部的研磨方法基本相似,具体步骤为:

(1)将粘杆安装到八角手上,调节主机平台,使毛坯与磨盘成40°,选用八角手的1孔位,通过八边的转动,磨出8个主面。

(2)下降主机平台,使毛坯与磨盘成43°,选用八角手的3孔位,通过八边的转动,磨出亭部左边的8个腰小面。

(3)保持平台不动,选用八角手的4孔位,磨出亭部右边的八个腰小面(如图11-4-10)。图11-4-10 圆钻型亭部的研磨步骤

a—第一步磨出亭部8个面;b—第二步磨出16个下腰面

8.亭部的抛光

亭部抛光与冠部抛光一样,先抛8个亭部主面,再抛光16个腰小面。

9.后期处理

亭部抛光完毕后,若怕宝石亭部的底尖破损,可在底尖磨出一个小平面,并对该小面和腰部进行抛光。将宝石和粘杆在酒精灯下加热,待胶融化后拆胶,把带有胶的宝石和粘杆分别放入酒精中,清洗宝石,最后用清水洗净即可。

宝石圆珠加工机械设备

珠型琢型的几何形态较简单,由于珠子用于制作项链、手链、胸坠等首饰,需要把几个或十几个串连起来,因此珠型宝玉石所显示的美,不仅表现在单个珠子的造型上,更重要的是整串珠型宝石的造型上。

(一)珠型的琢型

珠型根据其形态特点可分为球形珠、腰鼓珠、柱形珠及其他形珠(见图5-1-45)。图5-1-45 不同的珠型琢型

(二)珠型的选料

珠型宝石的原材料很多,大部分属于中低档宝石,如绿松石、孔雀石、玉髓、木变石等。也有部分是人造品,如玻璃、塑料、陶瓷等,当然也有高档品如翡翠等。

珠型宝石由于大部分被用于磨制成项链、手链等,这就决定了珠型宝石颗粒的尺寸要一样,而且数量大,因此加工这种琢型需要批量的机械化生产,以提高加工效率,但同时这种批量生产所带来的损耗也大,不适合贵重宝石的加工。所以珠型宝石多选用价廉的低档宝石材料。

(三)珠型的工艺流程

同其他琢型的宝石一样,将一块原料加工成形状规整、外观漂亮的珠型宝石,也要经过如下几道工序:开石→出坯→预形→粗磨→细磨→抛光→过蜡→穿孔。

珠型宝石的工艺流程本质上与弧面型宝石是相同的,只是加工设备有所不同。

1.开石

由于珠型宝石的原材料(如虎睛石、芙蓉石、东陵石等)不少是大块料,直径在30cm以上,因此需要开石机把它们切割成小块料,切割后的小块料一般不应大于15cm,在开石过程中要注意将原料固定好,要冷却充分,进料均匀。开石机结构如图5-1-46所示。图5-1-46 开石机结构简图

2.出坯

在选料中我们提到,珠型宝石的成品大致直径相当,因此要对它的原材料进行一些处理,使它形状规整、大小一致。

出坯一般要经历切片、切条和断粒三道工序,程序见图5-1-47。图5-1-47 出坯的过程

原料的切片需用切片机。在切片时,需注意以下几点。

1)片料的平行度要好,否则切割出来的方坯不是立方体。

2)片料的平面度要好,否则部分成品珠的直径会减小。

3)切割前,要夹紧原料,避免在切割过程中原料翻滚和错位。

4)片料的厚度一般应比成品珠的直径大0.7~1.0mm。

原料被切割成片料之后,就可用多刀切割机讲行切条和断粒。多刀切割切出的立方体珠坯不仅形态规整,而且切割效率高。在断粒后,要对坯料进行挑选,把不符合尺寸和有损伤的坯料挑出。对崩口的坯料要酌情处理。一般要求坯料的棱边崩口深度不超过棱边的五分之一,即;而角崩口深度不超过三分之一,即。如崩口过大,就无法琢磨合乎尺寸要求的圆珠。

3.预形

预形又称倒棱,即把一批规整好的坯料置于容器中,用固着磨料或游离磨料将其棱角磨掉,使之达到比较高的圆度,预形后的工序余量在0.3~0.7mm之间。

倒棱有单粒倒棱和多粒倒棱两种方法。单粒倒棱主要适用于珠坯数量少、形状大小相差较大、较贵重的宝石原料,单粒倒棱是用手持方形珠坯在砂轮机上完成的,方法与弧面型宝石基本相同。多粒倒棱适合大批量生产。倒棱的设备有砂盘倒棱和滚筒倒棱两种。

(1)砂盘倒棱机

将立方体珠坯倒入护圈内,砂轮在电机带动下转动,此时珠坯即在砂轮盘面上翻滚。由于棱和角与盘面接触的几率远大于平面,因此立方体珠坯的平面几乎不会受到磨削,而棱和角将很快被磨削掉。砂盘倒棱机一次可放坯料3~5kg,倒棱时间大致为几十分钟至两个小时,这要根据宝石原料的硬度而定。砂盘倒棱机结构如图5-1-48所示。图5-1-48 砂盘倒棱机结构简图

(2)滚筒倒棱机

滚筒抛光是通过珠坯与磨料在滚筒内的运动摩擦来完成的(见图5-1-49),在滚筒抛光时要注意这样几点:①珠坯在放入滚筒前要洗净,前道工序中损坏了的珠坯要挑出,否则会影响好的珠坯。②滚筒的速度要控制好。滚筒转动时,珠坯会随滚筒上升,当达到一定高度后(称转向点)开始下滑,形成一流动层,从而使珠坯与抛光剂、珠坯与珠坯之间产生摩擦。如果转速过快,珠坯到筒顶时会纷纷落下,而使摩擦减小、碰撞加大,造成碎珠的出现。反之,转速太慢,珠坯上升高度降低,主要集中在筒底,这样流动层距离减小,结果抛光效果不好,因此控制好滚筒的转速是至关重要的。③由于滚筒工作时间较长,珠坯在摩擦过程中,筒内压力会增大,因此在工作一段时间后,要停机开盖一次,把里面的气体放出,有利于安全。图5-1-49 滚筒倒棱机结构简图

滚筒倒棱机一次性可放入几十公斤,甚至上百公斤的坯料,倒棱时间为几十小时至上百小时。

4.粗磨

在粗磨之前需对珠坯进行分径,即对同等直径的珠坯筛选以备用。

粗磨工序是将预形后的珠坯通过粗磨机进一步加工成圆珠形态,并使加工余量减至0.2~0.4mm。粗磨时,按照珠坯直径的大小选好孔板,并将其固定在底座上,调节孔板的位置,使之与砂盘面平行并相隔合适的间距,将珠坯填入孔板的孔中,盖上上盘,并施以适当的压力。此时压力太大,珠坯易碎或使砂盘不能转动,压力太小,珠坯会从孔中跳出。

5.细磨

细磨工序也称窝珠。粗磨之后的珠坯,仍留有一定的加工余量,且圆度不高,表面经常存有明显的擦痕。为使这种珠坯达到一定的圆度和光洁度,我们使用了窝珠机。细磨的方法与粗磨相同,只是所用容器和磨料的粒度有所不同。

6.抛光

同其他各种类型的宝石加工一样,圆珠宝石的抛光也是为了获得光洁明亮的外表,所不同的是抛光方法有所区别。它所用的设备有滚筒抛光机和振动抛光机两种。在倒棱工序中所用的滚筒即可用做滚筒抛光机,只不过体积小、转速快。

振动抛光通过一振动容器的振动,使容器内的坯料与抛光剂相互作用,以达到抛光的目的。振动抛光一般周期较长,分为粗抛、细抛和上光三个步骤。粗抛主要是利用较粗的磨料去掉圆珠表面明显的研磨痕迹;细抛是为了去掉表面更小的痕迹,以便通过上光获得好的抛光效果。在细抛光完成以后,要将圆珠彻底清洗。然后倒入容器中,加入适量的水及抛光剂(氧化铬、硅藻土或刚玉粉),让抛光机工作24~48h以后,一般可获得良好的抛光效果。

7.过蜡

过蜡的目的是为了使珠子表面不受污染和侵蚀,填平珠子表面的微细凹坑、裂纹及划痕,从而增加珠子表面的光洁度。

过蜡的工序较简单,就是把盛有珠子的过蜡桶浸入熔融石蜡液中,由于过蜡桶形似漏勺,因此可使珠子充分浸蜡,然后提出,用干燥的布把珠子擦净,在此过程中要控制好石蜡液的温度和珠子浸入的时间,以免珠子过热而破裂。

8.穿孔

珠子的穿孔是比较困难的,因为穿孔时易产生偏差和孔崩口等。

穿孔的方法很多,如手钻穿孔、钻床穿孔、超声波穿孔和激光穿孔。最常用的穿孔方法是超声波穿孔(见图5-1-50)。图5-1-50 超声波穿孔机结构简图

超声波穿孔是利用超声波高频振动带动磨粒对宝石进行磨削。超声波穿孔的工具头使用硬质合金,它不仅工效高而且磨损率低,工具头(钻杆)的振动幅度为25m和频率为500Hz时,穿孔效果最佳。磨粒的粒度为180#比较合适。

为防止崩口现象的出现,可采用两端对穿的方法解决,另外这样还可避免穿孔时一头大一头小现象的发生。

玉石加工机械设备

玉石是比较硬的物质,一般切割玉石用的是金刚石的切割片(氮化硼切割片),而且切割时要不停的加水冷却润滑。切割片隶属于砂轮,用磨料和结合剂树脂等制成的用于普通钢材、不锈钢金属和非金属材质的薄片。

玉石加工设备有一下几种:超声波打孔雕刻机、切粒机、打角机、中盘机、沃珠机、手工打孔机、抛光机、清洗机、定型机、冲胚机等宝石机械及其相应配件、玉石雕刻机、数码超声波清洗机等。

玉雕机器及使用玉雕中较常使用的机器是切割机和锣机、电子机(牙机)。切割机是用于切开石料,分为水切机和油切机两种,锣机是用于雕刻玉石,电子机是用于一些细节的刻画。

玉石加工需要的工具:锯机:如大料切割机(包括开石机、切片机)、小型切割机、多刀切割机等等。磨料磨具现代玉石加工多用这种方法。

切割玉石要用金刚石的切割片。简介:金刚石切割是一种切割工具,广泛应用于石材,混凝土,预制板,新老马路,陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石切割片主要由两部分组成基体与刀头。

二,锣机,这是一种可以手拿的工具,就象是握笔一样方便,但是其速度是一致的。三,电子机,此物也是手拿的,也很方便,而且其转动速度可以调整,可以打磨玉器精细的部位。三,苏州横车。

机械加工机械设备

机械加工制造设备大致有:车、铣、刨、磨、插、铲、镗、钻,线切割、电火花等机床。并可以细分为不同的专业设备。如车床又有立式车床、卧式车床、六角车床、多工位车床之分,磨床又可分为外圆磨床、内孔磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床、螺纹磨床等。各项专业机床更是不胜枚举。

宝石机械设备有限公司介绍

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