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中国造纸机械设备配件(造纸机械设备价格)

中国作为全球最大的纸浆和造纸制造国家,拥有完善的造纸机械设备供应链产业体系。在这个庞大的生产体系中,配件作为机械设备的重要组成部分,起着至关重要的作用。

中国造纸机械设备配件的种类繁多,包括刀片、刀座、压榨筒、滚筒、传动装置等等。这些配件是纸浆和纸张的制造过程中必不可少的组成部分,直接影响着机械设备的运转效率和品质。

中国的造纸机械设备配件以质量可靠、性价比高而闻名。由于中国拥有丰富的机械加工资源和技术优势,因此国内的配件制造企业能够根据客户的需求,提供定制化的服务。无论是规模较小的纸厂还是大型纸业集团,都可以找到适合自己需求的配件产品。

除了质量和可靠性之外,中国造纸机械设备配件的价格也非常有竞争力。由于我国造纸机械制造领域的优势,配件的生产成本相对较低,从而使得价格相对较为合理。这对于纸工业企业来说,是降低成本、提高盈利能力的重要因素之一。

随着自动化、智能化技术的不断发展,中国造纸机械设备配件也在不断创新。先进的制造工艺和技术的运用,使得配件的性能和耐用性得到了极大的提升。这些创新使得中国造纸机械设备配件在国际市场上具备了较强的竞争力,越来越多的国际客户选择从中国采购配件产品。

中国造纸机械设备配件凭借着质量可靠、性价比高的优势,赢得了广大国内外客户的认可和信赖。随着中国纸工业的不断发展,配件制造企业将继续创新,不断提高产品质量和技术水平,为整个纸工业链的发展做出更大的贡献。

中国造纸机械设备配件(造纸机械设备价格)

论文一: 造纸工业装备分析随着造纸工业的快速发展及国家对造纸工业技术装备引进和技术改造投资的重视,造纸工业装备企业的规模、技术进步、产品水平、制造能力等都产生了明显的变化,较大程度地缩小了与国际先进造纸装备之间的差距,其中部分适合我国国情的非木纤维制浆技术已具有国际先进水平,国产中等规模浆纸成套生产线的市场占有率明显提高,已初步显示了与国际跨国公司竞争中的比较优势。1.1 我国造纸工业装备在国际竞争中的优势(1)造纸工业装备行业中,企业经济类型结构和机制在“十五”期间产生了明显的变化。行业中的领先企业,从原有50%是国有大中型企业,已转变为95%以上是合资企业、多元投资的股份制企业和民营股份制企业,原有国有企业的比重大幅度下降。体制和机制的变化明显增强了企业的活力和适应市场的能力,加速了企业的产品结构调整和综合竞争力的提升,也为造纸工业装备行业的持续发展打下了重要的基础。�(2)“十五”期间,行业中的领先企业已基本完成了技术引进和技术改造,形成较完整的设计制造能力。行业中的领先企业通过国债技改和自筹资金进行技术改造,其装备水平和制造能力明显提高。关键零部件加工专用机床已可满足高精度加工的要求。

�制浆设备类企业已形成4~5家机械产值可达1亿元以上的企业;造纸设备类企业已形成5~6家机械产值可达2亿~3亿元以上的企业。�(3)行业中领先企业的主导产品在国内造纸工业装备市场中占有率迅速提高,尤其是在大型制浆造纸设备中,国产设备替代进口设备的比例正逐步扩大。�在制浆系统设备中,利用草类原料化学制浆或半化学制浆的10万t/a生产线上的国产横管式连续蒸煮和碱回收设备,日产400t的废箱纸板制浆生产线中的国产鼓式碎浆机、热分散器、脱墨装置等关键设备的市场占有率达80%以上。近年来在黑液提取、筛选净化、白水回收和纸浆浓缩、打浆等工艺过程中,国产鼓式真空洗浆机、双辊挤浆机、压力筛、大规格双盘磨、多圆盘过滤机等关键单机设备的市场占有率也大幅度提高,已配套于年产20万~30万t的浆纸生产线中。在国产纸机设备中:中外合资企业设计制造的抄宽4.5m、速度1200m/min,年产量达8万~12万t的新闻纸机、文化纸机;规模较大的企业设计制造的抄宽5.5m,速度600m/min的年产量达20万t的牛皮箱纸板纸机;抄宽4.4m,速度500m/min的年产量10万t的高强瓦楞纸纸机,这些国产纸机的市场占有率几乎达90%,已逐步替代了国外进口设备。�流浆箱、软压光、靴式压榨、上成形器、涂布头等关键设备由国外专业公司配套,其余关键部件全部国产化的抄宽为4.8~5.65m,速度600~900m/min的年产量30万t的涂布白纸板机也已进入市场。在抄宽6m,速度1000~1200m/min的纸机成套设备中,国产化烘缸、导辊;压辊、真空辊、机架等已开始与国外一流跨国公司合作生产,设备制造水平和产品质量得到了国内大型造纸企业的认同,显示了国产设备设计制造水平与国际先进水平的差距正在逐步缩小。�专业设计研究院和企业联合开发的流浆箱、软压光、机内涂布设备、气垫干燥烘干、可控中高辊、上浆系统等新型设备在产量5万~15万t/a的多品种中小型纸机上已得到推广,市场占有率日趋扩大。显示了产学研联合开发产品的潜力。�(4)行业中的领先企业已逐步重视在整机配套中与国内外有业绩的电气传动、自动化、计算机控制、环保等专业公司以及轴承、电机、润滑等产品的配套公司间的技术交流和合作,也开始与国内的冶金、机械、化工、电子仪表、计算机等行业的企业进行工艺协作,以解决行业自身缺乏的特殊加工件、特殊原材料和零配件的问题。�1.2 我国造纸工业装备发展的制约因素�虽然国内造纸工业装备在“十五”期间产生了一些根本性的转变,但是在未来五年中,造纸工业装备行业要与造纸工业同步发展,进一步向质量型、效益型转变,向造纸行业提供低投入高产出,节能、降耗、少污染的先进装备,参与国内国际两个市场的竞争,依然受诸多因素的制约:�(1)难以吸引大量的资金投入�造纸工业装备行业是传统行业,需要大力改造行业的现代化装备水平。随着国家信贷政策的宏观调整,企业靠自身创效积累资金和向社会融资的比例会加大,难度也更大。

�(2)难以获得高新技术�目前造纸工业装备企业对国外新技术的吸收、消化主要偏重按图制造,以产品实物推向市场。加入WTO后,由于国外公司加强了对知识产权的保护,国内企业要采取以往的形式进一步获得高质量、高效益、高效率、节能、降耗、减少污染等的制浆造纸高新技术难度极大,国内企业必须重视自主开发能力。

�(3)难以拥有高层次的专业技术人才�制浆造纸机械高新技术的专业知识涉及面较广,许多知识和经验需要与时俱进,需要一批具有新的知识结构和创新能力的高级人才,否则就不能实现真正的制浆造纸装备技术上的突破。这光靠企业自己的力量很难在短时期内拥有能攻克高新技术的高级人才,而且也会面临来自国际跨国公司在中国的人才争夺。

�(4)难以营造有序竞争的市场环境�造纸工业装备行业在“十五”期间形成了一批制浆造纸装备类的领先企业。但行业中大多数企业仍然产品雷同,习惯通过传统的方式获得技术和以过低的成本进入市场,在竞争中脱离产品质量、技术水平、优质服务等而无原则地压低价格,导致整个造纸工业装备行业的利润畸形下降,严重损害了制浆造纸装备类企业的自身发展和自有资金的积累。

�(5)与国外跨国公司的产品竞争和人才争夺�国外一些著名跨国公司和一些专业公司根据其全球化的战略,把有巨大潜力的中国纸业市场作为目标市场,不仅要保持其在大型、高速、自动化制浆造纸生产线中的垄断地位,还发挥其资金和技术优势,相继在中国成立合资公司和技术中心,寻求制造合作伙伴,利用国内人才优势和成本优势,调整价格政策来争夺国产设备市场占有率较大的中等规模企业的市场。以高昂价格销售国内市场空缺的关键设备部件,对国产设备能替代的关键部件和通用部件则以接近价格销售。造纸工业装备企业在国内市场国际化的环境下,必将面临挑战。

�2 我国制浆造纸工业主要装备与国际先进水平的差距及发展趋势

�(1)备料设备削片机和木片筛 由于国内造纸原料的多样化,致使备料设备中木材削片机和木片筛选设备发展不快,目前木材盘式削片机的直径为3350mm,竹材盘式削片机的直径为1670mm。随着林纸一体化和APMP、CTMP高得率制浆技术的发展,国内削片机和木片筛的规格有待向大型化发展,并提高自控水平;国外已发展了高效率切片和可按木片厚度分级的鼓式削片机和盘式木片筛,并重视备料系统的清洁生产。

�湿法备料 国内草类纤维的备料装备比较齐全,主要用于连续蒸煮,能力300m3/h。目前木片的备料装备(鼓式水洗)规格能力不大,国内纸厂2000m3木片仓均从国外引进。(2)蒸煮设备系统以适应草类原料为主的150t/d的横管式连续蒸煮系统设备和自动控制系统已全部实现国产化,其浆料得率和运行效率已达到国际先进水平,目前正在开发250~300t/d的蒸煮设备。适应木材纤维的立式连续蒸煮技术目前在国内尚属空白。其关键技术和设备:升温蒸煮和自控技术,高压缩比喂料器。国内纸厂已引进22万t/a的设备系统。RDH节能间歇蒸煮设备,适应于木浆和竹浆等原料,投资比连续蒸煮设备系统少,特别适合老厂的技术改造。 论文二:造纸机械变频应用newmaker 中国造纸工业有效生产能力自1990年以来,特别是自1995年以来一直在持续增长。到2002年底为止,我国有4000多个造纸厂,其中规模以上的有2600多家。2002年的总产量达到了3780万吨。在今后的l-2年中,还将会有近1000万吨的新增生产能力。目前的新增纸机的传动设备已经有80%以上采用交流传动变频器。 目前在纸机分部传动上使用的变频器必须能同时具备以下特点 (1)调速范围宽,在全速度范围内,效率必须在90%以上;

(2)功率因数高于0.9以上;

(3)输入谐波电流总失真小于3%;

(4)采用可靠性高、技术成熟的标准器件IGBT;

(5)能减少输出谐波分量并有效降低dv/dt噪音和转矩脉动的效果 (一)、造纸机变频改造的前景和分析。 据有关方面统计,我国拥有3780多万吨生产能力,单机生产能力在5万吨以上以及纸板机生产能力在10万吨以上的不足三分之一,尚有三分之二以上的生产能力需要投入巨资改造,其中至少三分之一的纸机需要部分或全部更换原来的传动部分(包括机械齿轮箱和电机传动),以提高车速或降低能耗。 我国造纸机分部传动设备,以前采用SCR直流调速方式,由于存在滑环和炭刷造成可靠性和精度不高,从而导致纸机的机械落后,最高车速也只有200m/min左右,很难同国外的1000m/min的高速纸机相比。造纸是一个连续生产的过程,因此生产线的连续和有序控制成为了制约成品纸质量和产量的瓶颈。直流调速系统在纸机的发展史上占有重要的地位,但由于直流电机存在维护难、抗环境能力差,主要表现如下: (1)整流子磨损严重,烧毁整流子的故障,导致停机时间长;

(2)直流电机维修困难多,要求高,修理费用也高;

(3)测速发电机易磨损,造成传动系统精度低;

(4)直流调速控制系统复杂,调试困难,一般技工很难调出好的机器。 交流变频调速技术以其卓越的调速性能,显著的节电以及在国民经济领域的广泛适用性,而被公认为是一种最有前途的交流调速方式。它不但具有直流电机优良的调速性能,同时具有交流电机简单、可靠,因而逐渐被广泛应用由此看来,造纸机分部传动机械的变频化已是大势所趋。 造纸机传动的变频改造有非常好的效果,如从工艺上改善纸品、增加产能、降低能耗、延长停机检修周期。 以某厂改造一台长网纸机为例,它有两个分部:一个是烘缸(干部),一个是网部(湿部)。根据工艺要求抄纸速度为20-100m/min,纸页定量为9-30g/m2。一般纸机的传动精度要求达到1-3‰,由于速度变化范围大,最低定量为9g/m2,要求纸机的传动精度更高。选择纸机的传动控制方案闭环系统。 (二)、节能效益分析 根据该厂改造前和改造后纸机能耗对比,如下: 改造前的电功率:90米的车速P90=74A×180V+3×220=13980W=13.98kW(直流传动)

按一年生产300天计:整机用电=300×24×13.98=100656(kWh)

改造后的电功率:90米的车速P90=1.732×16A×380V=10530W=10.53(kW)(变频传动)

整机用电=300×24×10.53=75816(kWh)

全年可节电=100656-75816=24840(kWh)

由此可以得出应用变频器后实际节能为:25% (三)、工艺效益分析 ①纸机的运转率提高:27%以上(由月平均产量得到,已排除其他因素)可增产值:

②成品率提高:1.6%

采用变频器后提高纸机的运转性能,进一步提高了经济效率。 (四)造纸附属设备的变频器应用分析 造纸机的辅助设施包括以下几个系统:供浆系统、白水系统、真空系统、压缩空气系统、化学品制备及传送系统、供水系统、蒸汽系统等。为了使造纸机能够连续均衡地运转,它的辅助设施能力,一般应超过造纸机的最大生产能力的15%-30%,这将存在具大的能量损耗。 供浆系统的变频应用 供浆系统必须满足下列几个条件: (1)向造纸机输送的浆料要稳定,误差不能超过±5%;

(2)浆料的配比和浓度要稳定均匀;

(3)贮备一定的浆料量,使供浆能力可以调节,以适应造纸机车速和品种的改变;

(4)对浆料进行净化精选

(5)处理造纸机各部分损纸。 通常情况下,供浆系统由供浆管路的浆泵、冲浆泵和净化设施的压力筛、除渣器组成,要达成以上五点目的,最主要就是要对浆泵和冲浆泵从全速运行变为可速度调节变频运行,最终满足供浆自动化。 以冲浆泵为例来说明变频器的速度控制流程:该变频控制宜采用双闭环系统的速度控制方式,外环是速度闭环,内环是电流或转矩闭环。冲浆泵速度的设定值一方面是由浆速和网速比变化而获得,另一方面是来自于流浆箱的压力控制器。前者是主调,后者是微调。纸机的浆速和网速比基本上是恒定的,因此纸机的网速一旦变化,冲浆泵的转速也跟随变化;为了提高速度调节器的精确性和反映流浆箱的实际工艺过程,通常还需取流浆箱的压力PID控制输出值的±5%的变化来作为冲浆泵附加的速度设定值。速度的实际值取自传动电机的实际速度采样,可通过旋转测速电机或光电旋转编码器等检测装置获取。电流的设定值取自速度环的输出信号,电流的实际值取自各个传动点的交流变频器输出端电流互感器的测量值。因此对于冲浆泵的变频调速而言,需对其进行PID控制,可达到理想节能效果。 (五)、压缩空气系统的变频应用 压缩空气常用于造纸机网部与压榨部的气动加压升降装置、网毯的校正装置、气垫式流浆箱、引纸设备、涂布气刀以及各种气动仪表和调节装置等处。 压缩空气系统中,主要设备有空气压缩机、储气罐、减压阀、空气过滤器、汽水分离器及安全阀等,造纸机上通常压力需要为5-6BAR左右。在大多数纸厂中,都通过2台以上的空压机并列运行,然后通过储气罐来保持压力恒定。 由于压缩机功率较大且控制压力一般都通过加载或卸载来调节,电动机始终处于全速运行状态。实践表明该控制方式耗能巨大,浪费严重。所以目前都已趋向产用一台变频多台工频的方式来控制压缩机组,并组成压力闭环。 (六)、化学品制备及传送系统的变频应用 由于在脱墨、制浆、涂布、施胶等部位要用到大量的化学品,其使用量与纸机多传动的速度成正比,所以在化学品的传送系统(如泵)必须采用无级交流调速系统。在化学品制备中要用到大量的研磨设备,如球磨、胶体磨、砂磨、高切变分散搅拌器等,他们最大的特点就是高功率、高耗能、使用环境恶劣。目前已经有许多厂家在研磨设备上采用变频器取得了良好的效果。 以磨浆机为例,其工作原理是将待研磨的涂料经送料泵输入筒体后,在高速旋转的分散盘带动下,遭到研磨介质的强烈撞击、研磨而被分散混合到溶剂中,制成合格的涂料,然后经顶筛过滤流出。该设备的主电机为110KW,在未使用变频器之前,通常是在启动前期,采用点动方式多次(三次以上)重复以使涂料与研磨介质混合均匀;针对不同的涂料,有时需要不同的工艺转速,但实际上只能满速运行;无法掌握进料量,来保证主电机不过载;耗能非常严重。而使用110KW变频器就很好地解决了以上问题,可以方便地设置点动速度和慢速运行时间,确保涂料与介质混合达到最均匀;可以在线无级调速,不同品种使用不同的研磨速度;进料量只要从电机的实际运行电流就可以来控制进料量,且有过载预报警功能和免跳闸功能;节能率,一般可达20%以上;降低了齿轮箱的损耗,避免了工频启动对齿轮箱的冲击;由于启动时,电流平缓,避免了对电网的冲击,提高了电网的安全运行。目前在山东、黑龙江、海南等地的造纸企业已经有了批量应用。 (七)、烘干部通风系统的变频应用 在烘干部,纸页中蒸发出来的所有水汽被空气吸收后,必须通过强制通风不断地从造纸车间排除。烘干部通风良好与否,直接影响到纸页中水分的蒸发速度和整个烘干过程的经济性;通风良好,可降低空气中的蒸汽饱和度,从而减低烘缸蒸汽的消耗量,提高烘干速度。 排除烘干部蒸发水量所必需的空气量,与进入以及排出的空气温度和湿度有关,也与采用的通风系统、气候条件和季节有关。通常,在现代纸机中采用强制的空气循环以求高效,用进气鼓风机将加热到80度左右的干燥空气送进烘干部下层,使在烘缸之间吸附热汽形成向上的气流,然后通过排气抽风机将汇集在气罩中的湿热空气抽出室外(最后回收余热)。在高速纸机中,由于烘缸数量的增多,通常都分成几段的鼓风机和排风机组。采用变频器之后,可以根据通风空气量的计算公式,随时调节进气量(鼓风机的转速)和排气量(排风机的转速),而无须采用传统的风门控制,进一步降低能耗,降低风机的噪音,提高机械寿命。 (八)、水系统的变频应用 纸机是个耗水大户,包括白水系统、污水系统、密封水系统、喷淋系统、清水系统等,通常情况下都需要用到管网恒压力供水,但传统的控压都是通过旁路和调节阀来进行,很少用到变频器。但是由于中国国内水资源的普遍缺乏,而变频器的应用将可以节水10%和节能30%,必然会降低纸厂的日常运行成本。 变频器使用在水系统上通常有二种模式:即变频固定方式、变频循环方式。 变频固定方式:变频器变频输出固定控制一台泵而其余各泵由工频电网直接供电,它们的启停信号由PLC进行逻辑控制; 变频循环方式:变频器按照一定顺序轮流驱动各泵运行。变频器能根据压力闭环控制要求自动确定运行泵台数(在设定范围内),同一时刻只有一台泵由变频驱动。当变频器驱动的泵运行到设定的上限频率而需要增加泵时,变频器将该泵切换到工频运行,同时驱动另一台泵变频运行。

烧纸造纸机械设备

开个烧纸厂需要压花机和切纸机,全自动的得5万左右。需要三相电,从造纸厂买半成品大轴然后压花分切。也可以购买一台烧纸印刷机即可,烧纸可以联系当地造纸厂,直接用机器印刷即可,小型烧纸机器可使用家庭用电或者工业用电,不污染环境,投资大概:万隆印刷机价格:1.5万-5.8万元;万隆压花机价格:2.8-3.2万元;万隆印刷压花机价格:3.2万-4.2万元。

办理小型烧纸加工厂需要办理如下手续:第一,工商营业执照;第二,税务登记证;第三,去当地环保部门备案。

对于能否处理烧纸造纸机厂,首先要考虑出产资料、产品出售、出资巨细及获利,其次还要考虑烧纸造纸机设备操作技能的难易。

1、 资料来历:烧纸造纸机的资料来历广,品种繁多。村庄的麦草、稻草、树枝、玉米杆、榨糖厂的甘蔗渣、废纸、废纸箱、锯末等一百多种都能够作为资料。

2、 烧纸的出售: 据核算1台1092型烧纸造纸机能够满意一个县1/30的纸业,其次经过加盟商、互联网出售。

3、 出资核算:开办一个日产2-5吨的小型烧纸厂,其全套设备出资约为17万人民币。流动资金3万元摆布,用于收购资料或前期工人的薪酬。若有现成的资料,则能够削减流动资金。厂房面积约100-120M2,办厂前期,能够运用旧厂房或租赁别人闲房,也能够发明简练厂房。总归,要根据自个的实际情况,量力而行。

4、 获利:获利的高低与出产本钱、商场报价及税金等许多元素有相关。其出产一吨烧纸的本钱约为1380元,卖出一吨制品烧纸的报价约为2600-3500元,每吨的获利不低于1500元。从上诉数据能够看出:若年产300吨制品纸,则年获利可达60多万元,造纸厂正常出产后,约半年就能够回收悉数出资。

中国铸造机械设备

生产铸造件的企业,生产铸造的行业叫铸造业

铸造业现状

在科学技术迅猛发展的由于铸造成形工艺的特殊优势,有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化,在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时,中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势,发展自己的铸造工业。

在科学技术迅猛发展的由于铸造成形工艺的特殊优势,有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化,在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时,中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势,发展自己的铸造工业。

1. 中国铸造业现状

中国是当今世界上最大的铸件生产国家,据资料介绍,我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年,铸件进出口贸易增长较快,铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个,铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3,该地区主要以民营企业为主,汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业,年产值超过10亿元,出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件,年产量达4万t,销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业,具有年产1 00万件

轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省,有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势,具有500个铸造企业,80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司,已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司,到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达,有700多个压铸企业,年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展,轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。

2. 国外铸造业现状

近几年来,全球铸造业持续增长,2004年铸件产量比上一年度增长8.4%,中国生产铸件2242万t,全球排名第一,比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见,2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快,达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度,都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来,已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t,其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看,球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%,进口铸件的价格比美国国内低20%~50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因,美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭,逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气,其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t,其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看,球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作,开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理,半固态铸造生产用于汽车铝轮毂,提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展,并取代重力铸造,其性能提高,成本降低。

3. 汽车铸造技术的发展方向

汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道,汽车自重每减少10%,油耗可减少5.5%,燃料经济性可提高3%-5%,同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件,美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上,每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件,生产薄壁高强度复合铸件,并减少加工余量,生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展,为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险,要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势,降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路,因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户,以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。

4. 汽车铸造技术发展趋势

国内外汽车铸造技术发展趋势很多,现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。

4.1 砂型铸造成形技术

潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”,其有以下优点:铸型轮廓清晰,表面硬度高且均匀,拔模斜度小,型板利用率高,工艺装备磨损小,铸型表面粗糙度低,铸型型废率低。是目前最新、最先进的造型工艺,并已成为当今的主流紧实工艺。高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代,原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机,新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前,国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备,如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

4.2 近净形技术

(1)消失模铸造成形工艺

消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内,表面粗糙度可达Ra5μm~Ra6μm,被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计,我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件,总产量超过10万t。国内汽车铸造厂,有的采用国产铸造生产线:有的采用简易生产线或单机生产;有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台,生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备,生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件,尺寸精度可达到 CT7-CT8级,产品出口美国。成都成工集团,用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器,铸件质量达320 kg,与砂型铸造比较,毛坯减重15%,成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展,通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线,大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后,该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术,以缩短生产准备周期,实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平,使EPS铸件获得更广阔的发展前景。

(2)熔模精密铸造成形工艺

我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展,采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉;国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级,最小壁厚可达0.5~1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展,2003年精铸件的产量为60万t,产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺,生产高技术含量、高附加值产品,将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件,显著降低了制造成本。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品,传统的精铸件只作为毛坯,已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高,研发手段越来越强,专业化协作开始显现,CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者,一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。

4.3 制芯技术

国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺,在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等,传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点:一是硬化速度快,初始强度高,生产率高;二是砂芯尺寸精度高,可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。

最先进的制芯工艺是结合锁芯(Key Core)和冷芯盒等技术的制芯中心,整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序,全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。

4.4 铸铁熔炼技术

国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式:一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺;二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视,该技术日益成熟,其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出,是今后发展的方向。

铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术,已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品,形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与

现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺,应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量,大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。

4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属,因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初,铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来,通过强化合金元素,铝合金的强度大大提高,由于质轻、散热性好等特性,可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制,使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展,特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大,汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t,其中铝镁合金为117万t,占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前,70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料,近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年,将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸(包括真空压铸)、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体,并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种,一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺,上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖;二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺,东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。

4.6 镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金,远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属,它比铝轻1/3,比钢铁轻3/4,比非金属的塑料还轻1/5。镁合金是汽车减轻质量的理想材料,镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件,如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成,一质量约10 kg,若改为镁合金压铸件,一次压铸成形,质量仅为4 kg,生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善,镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术,一直是汽车工业关注的焦点,镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%,汽车用镁合金压铸材料,除满足耐高温和抗蠕变性能外,还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1~1.5 mm,拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面,但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔,欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件,质量仅为14.2 kg,奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架,取代钢制骨架,使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件,目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、,如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年,国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业,如上海镁镁、苏州GF等公司。

4.7 半固态压铸成形技术

半固态技术发源于美国,在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力,生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸,加工量占铸件质量的13%,同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来,欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一,Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚,始于20世纪70年代后期。与国外相比,我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看,该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟,而流变成形技术的发展缓慢。今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形,对高熔点黑色金属的应用较少,这是今后研究的方向。国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件,但是还有不足,需要加强应用计算机技术。

4.8 铸铁材质

(1)薄壁高强度灰铸铁件技术

我国2003年铸件总产量为1987万t,其中灰铸铁件为1049万t,占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求,灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响,因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS,组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70~228 HBS、179~235HBS,强度和尺寸要求高,表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高,HT300已用于气缸体、气缸盖的生产,有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作,并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。

(2)蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度,与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能,可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃;高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁,也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业,其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率(功率/排量)的提高,气缸体和气缸盖的工作温度越来越高,许多部位的工作温度超过200℃,在此温度下,铝合金的强度大幅度下降,而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点,可以减轻质量。欧宝公司的研究表明,同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁,壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm,铸件质量可减轻25%。

蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄,核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特(Ford)公司与辛特(Sinter)合作,于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂,从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体,壁厚3.5 mm,147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂,于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管,成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初,又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。

(3)球墨铸铁技术

球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长,2003年产量占总产量的24%,同时制定许多球铁标准,研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺,如摇包、气动脱硫,型内、盖包球化,多种瞬时孕育,音频、超声、热分析检测技术。当前,在工业发达国家中,球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上,美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。

一是铸态珠光体、高强度(QT700-2、QT740-3)的载货车和轿车曲轴,铸态铁素体、高伸长率(QT400—18、QT440-10)的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。

二是保安类铸件,铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格,要求铸件零缺陷,100%的无损检测,目前已有3项自动检测技术用于生产。

三是耐热球铁件,即高硅钼、中硅钼、高镍球铁,该材质生产的排气管件,有很好的抗高温性能:目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。

四是奥贝球铁,该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点,这是一种很有开发应用潜力的材料,主要用于生产曲轴等产品。

除上述外,汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。

4.9 铸造过程计算机应用技术

随着汽车铸造技术的快速发展,为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险,采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外,还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯,可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后,根据不同的产品结构,最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一,清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用,特别是CAE凝固模拟虚拟技术,应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理,预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用,如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。

4.10 铸造检测技术

铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查,有常用的检查卡具、卡板,有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件,采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广,对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹;采用超声波或音频检测球铁的球化率;采用涡流检测铸件的基体组织(珠光体含量)。为满足重要件的检测要求,可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷,日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤:采用工业内窥镜检测铸件内腔质量,气密性渗漏检测。化学成分检测,真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视:炉前快速热分析得到推广应用,快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

4.11 绿色铸造技术

“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中,对环境的负面影响最小,资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业,要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂,要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量;逐步加大冷芯盒技术应用,以减少树脂砂对环境的影响,实现达标排放:降低热芯盒、壳芯砂的固化温度,制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变,以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨,旧砂排放的污染,以及新砂资源大量的耗费,不堪重负,因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下,在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备,已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术,热法再生和机械再生结合,处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用,以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术,要以循环经济3R为行业准则,即以减量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循环(Recycle)来开展工作。

5. 我国汽车铸造业面临的问题

我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中,经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段,取得了令世人瞩目的成绩。我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距,牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势,适时适宜地采用先进的铸造技术,实施铸造业的可持续发展战略,目前汽车铸造业主要有以下问题。

铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位,有一批产量较高的大中型企业,但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散(铸造厂点达2万多个),从业人员多(达120万人之多),效益低下(厂均铸件仅为500 t/年),只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大,少数企业的个别生产车间的技术装备水平,已接近或达到国际先进水平,但是整体水平不高。据统计,我国已从国外进口自动造型线210多条,还有国产造型生产线250多条,这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。

造纸机械设备价格

算下来至少需要七八十万才能够办一家小型的纸箱厂。

要办一家纸箱厂,新建所需要的预算包括机械设备、制作厂房、办公用品、人工费、工人住宿费、工商注册等这些都是必须的。

而纸箱厂最基础的设备包括:分纸压线机(3~4万左右)、印刷机(十几二十万左右)、开槽机(一到两万)、钉箱机(一到两万),所以这些设备算下来至少需要三十万。再加上小型厂房大概需要二十万,以及一些办公设备、人工费等。办纸箱厂注意事项:

想要办好纸箱厂,必须要有联系好造纸厂,能够提供充足的货源。必须拥有技术人员,这样能够有效的提供技术指导,尤其是在一开始建厂经营的过程中,机器设备的维修需要有专门的人才。

尽量要把自己的客源联系好,这样能够保证在纸箱的生产过程中有良好的销路,例外库房一定要干燥清洁,这样才能够保证纸箱在生产过程中不会受损。

造纸机械设备厂家

卫生纸设备厂家如下:

1、潍坊中顺机械科技有限公司。潍坊中顺机械科技有限公司注册地址位于山东省潍坊市坊子区十马路3333号,经营范围包括机械设备研发;机械设备销售;制浆和造纸专用设备制造;制浆和造纸专用设备销售。

2、诸城市金隆机械制造有限责任公司。诸城市金隆机械制造有限责任公司注册地址位于山东省潍坊市诸城市得利斯大道中段路西,经营范围包括造纸设备、污水处理设备、屠宰设备、食品机械、固体废弃物处理设备务。3、成都市宝意机械设备有限公司。成都市宝意机械设备有限公司注册地址位于四川省成都市大邑县青霞街道兴业七路29号,经营范围包括造纸设备、污水处理设备、屠宰设备、食品机械。

4、山东鑫领科机械设备有限公司。山东鑫领科机械设备有限公司注册地址位于山东省聊城经济技术开发区蒋官屯街道办事处冯庄村36号,经营范围包括机械设备销售、普通机械设备安装服务。

5、合肥德海机械设备有限公司。合肥德海机械设备有限公司注册地址位于安徽省合肥市肥东县肥东经济开发区柳孜路众升产业园5号楼,经营范围包括其他专用设备制造、机械设备零售。

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